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Pick-by-Light accélère la logistique manuelle de plus de 60 %.

Comment un système de guidage par la lumière accélère considérablement les processus de tri et de préparation des commandes et réduit drastiquement les taux d'erreur.

Sioen Apparel est un spécialiste des textiles techniques et des vêtements de protection. Il développe, produit et vend des fils, des tissus, des non-tissés, des textiles et des vêtements pour diverses applications dans le monde entier. Afin d'optimiser les processus d'entrée et de sortie dans son centre de distribution de Mouscron, en Belgique, Sioen a mis en place un système de gestion d'entrepôt haute performance en combinaison avec une solution pick-to-light basée sur la série PTL110 de Banner Engineering, partenaire de Turck pour les capteurs optiques, et les modules d'E/S TBEN IP67 de Turck. En utilisant les modules d'affichage en cascade avec bouton tactile et capteur optique en option, les taux d'erreur ont été considérablement réduits et les processus de tri et de prélèvement nettement accélérés.

  • Après le balayage,le WMS indique par le biais du Pick-ToLight la palette sur laquelle le carton doit être

  • Au centre logistique les marchandises sont traitées, stockées, prélevées et préparées pour l'expédition.

  • Les employés placent le carton sur la palette affichée et reconnaissent l'action via le PTL110.

  • Les modules d'E/S multiprotocoles TBEN-S de Turck assurent une communication fiable entre : PTL110 / WMS.

  • PTL110: bouton tactile capteur optique écran à trois chiffre idéal pour un guidage fiable de l'opérateur.

  • Filiep Vanwymelbeke | Sioen Apparel

Toute personne qui travaille dans des environnements difficiles et potentiellement dangereux a besoin de vêtements de protection de qualité qui la protègent contre les blessures ou les accidents. L'entreprise belge Sioen est spécialisée dans les textiles techniques et les vêtements de travail de protection. Elle produit plus de trois millions de vêtements de protection sur 22 sites répartis dans 20 pays. Sur le site de Mouscron, l'entreprise familiale exploite un grand centre d'expédition et de distribution en plus de quatre usines de production. Les vêtements produits dans le monde entier y sont traités, stockés et préparés afin d'être expédiés aux clients rapidement et efficacement.

Auparavant, les processus d'entrée et de sortie étaient en grande partie réalisés manuellement. Après la livraison, les palettes étaient transportées jusqu'à un collaborateur qui scannait les cartons individuellement et les plaçait sur les positions définies des palettes. Il fallait environ cinq à quatre heures ou cinq collaborateurs pour traiter un camion. 

Un collaborateur de la zone de sortie recevait une liste de prélèvement pour chaque client et parcourait les magasins pour récupérer les marchandises. "Ce n'était évidemment pas une manière efficace de travailler", se souvient Filiep Vanwymelbeke, responsable de la logistique chez Sioen Apparel. "Nous avons donc cherché un système capable de relever les défis de la logistique tant entrante que sortante." Nous avons finalement mis en œuvre un puissant système de gestion d'entrepôt (WMS) pour résoudre ce problème, en combinaison avec une solution pick-to-light sans erreur basée sur la série PTL110 de Banner Engineering, partenaire de Turck pour les capteurs optiques.

Inbound : pick-to-light comme meneur de jeu

Dans la zone des marchandises entrantes (inbound), les employés soulèvent les cartons des palettes pour les placer sur un tapis roulant. Un scanner capture automatiquement les étiquettes sur les cartons au fur et à mesure de leur passage. En fonction de l'étiquette, ils sont ensuite dirigés vers l'un des six tapis roulants. Une fois qu'un collaborateur situé à l'extrémité du tapis roulant a scanné le carton livré, le WMS indique immédiatement, via le système pick-to-light, sur quelle palette il doit être placé. Le collaborateur place le carton sur la palette appropriée et confirme l'action par le biais du bouton tactile du dispositif PTL110 situé au-dessus de la palette. 

Le système pick-to-light fournit plusieurs états de signal. Lorsque, par exemple, la palette est complète et peut être retirée, la LED du PTL110 s'allume en bleu.

Outbound : consolidation fiable des commandes

Deux flux de marchandises convergent sur le convoyeur de sortie : Des cartons avec un contenu standard et des cartons avec un mélange de différentes marchandises. Le collaborateur scanne le carton, après quoi le WMS détermine la palette sur laquelle il doit être placé. Les PTL110 indiquent l'emplacement correct de la palette au moyen de simples signaux de couleur. "Nous sommes très satisfaits de cette méthode de travail", déclare M. Vanwymelbeke. "Nous envisageons de doubler le nombre d'appareils PTL110 dans la zone de sortie afin de servir encore plus de clients et de transporteurs en même temps."

Le module d'E/S multi-protocole assure un fonctionnement fiable

La communication des dispositifs PTL110 avec le WMS est cruciale pour le fonctionnement optimal de la solution. Tous les appareils PTL110 sont connectés à cet effet via les modules d'E/S multiprotocoles TBEN-S de Turck. Les modules IP67 robustes peuvent être montés directement sur la ligne de convoyage sans armoire de commande et sont équipés en standard du logiciel de contrôle logique de terrain ARGEE basé sur le Web. 

La communication avec le WMS peut être facilement configurée à l'aide de PickIQ. Le personnel informatique du client n'a pas besoin de connaissances particulières en matière de logiciels d'automatisation pour cela.

Taux d'erreur réduit à zéro

La polyvalence des dispositifs PTL110 est démontrée par leur application dans les systèmes entrants et sortants. Ils se distinguent par leur temps de réponse rapide et leurs options d'installation flexibles, qui permettent de personnaliser et d'étendre facilement le système. Les connecteurs M12 permettent une installation rapide et sûre de plusieurs dispositifs. 

"Le taux d'erreur à l'arrivée est tombé à pratiquement zéro", note Vanwymelbeke. "Alors qu'il fallait auparavant jusqu'à cinq heures à cinq coworkers pour traiter un camion, il est désormais traité par trois coworkers en deux à trois heures. Cela correspond à un gain de temps allant jusqu'à 16 heures par camion et par jour. De cette manière, nous pouvons utiliser nos employés pour d'autres tâches."

 

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